O obxectivo final da produción lean

"Residuo cero" é o obxectivo final da produción lean, que se reflicte en sete aspectos de PICQMDS.Os obxectivos descríbense do seguinte xeito:
(1) Desperdicio de tempo de conversión "cero" (Produtos• produción de fluxo mixto multivariedade)
O cambio de variedade dos procesos de procesamento e a perda de tempo na conversión da cadea de montaxe redúcense a "cero" ou preto de "cero".(2) Inventario "cero" (inventario reducido)
O proceso e a montaxe están conectados para racionalizar, eliminar o inventario intermedio, cambiar a previsión de produción do mercado para ordenar a produción sincrónica e reducir o inventario de produtos a cero.
(3) Residuo "cero" (Custo• Control de custo total)
Eliminar o desperdicio de fabricación, manipulación e espera redundantes para acadar o desperdicio cero.
(4) "Cero" malo (Calidade• alta calidade)
Malo non se detecta no punto de control, pero debe ser eliminado na fonte de produción, a procura de cero malo.
(5) Fallo "cero" (Mantemento• mellora a taxa de operación)
Elimine o tempo de inactividade dos equipos mecánicos e consiga cero fallos.
(6) Estancamento "cero" (entrega• Resposta rápida, prazo de entrega curto)
Minimizar o tempo de entrega.Para iso, debemos eliminar o estancamento intermedio e conseguir un estancamento "cero".
(7) Desastre "cero" (Seguridade• Seguridade primeiro)
Como ferramenta de xestión básica da produción lean, Kanban pode xestionar visualmente o lugar de produción.No caso de producirse unha anomalía, pódese avisar por primeira vez ao persoal correspondente e tomar medidas para eliminar o problema.
1) Plan mestre de produción: a teoría da xestión Kanban non implica como preparar e manter o plan mestre de produción, é un plan mestre de produción listo para comezar.Polo tanto, as empresas que adoptan métodos de produción xusto a tempo deben confiar noutros sistemas para elaborar plans mestres de produción.
2) Planificación dos requisitos de materiais: aínda que as empresas Kanban adoitan terceirizar o almacén a provedores, aínda teñen que proporcionar aos provedores un plan de requisitos de materiais a longo prazo aproximado.A práctica xeral é obter a cantidade prevista de materias primas segundo o plan de vendas de produtos acabados durante un ano, asinar un pedido de paquetes co provedor e a data e cantidade específicas de demanda reflíctese completamente polo Kanban.
3) Planificación da demanda de capacidade: a xestión de Kanban non participa na formulación do plan de produción principal e, naturalmente, non participa na planificación da demanda de capacidade de produción.As empresas que logran a xestión Kanban logran o equilibrio do proceso de produción mediante o deseño do proceso, a disposición dos equipos, a formación do persoal, etc., reducindo así moito o desequilibrio da demanda de capacidade no proceso de produción.A xestión Kanban pode expoñer rapidamente procesos ou equipos con capacidade excesiva ou insuficiente e, a continuación, eliminar o problema mediante a mellora continua.
4) Xestión do almacén: para resolver o problema da xestión do almacén, adoita utilizarse o método de subcontratar o almacén ao provedor, que esixe que o provedor poida proporcionar os materiais necesarios en calquera momento e prodúcese a transferencia da propiedade do material. cando o material é recibido na liña de produción.En esencia, trátase de arroxar a carga da xestión de inventarios ao provedor, e o provedor asume o risco de ocupación do capital de inventario.O requisito previo para iso é asinar un pedido de paquetes a longo prazo co provedor, e o provedor reduce o risco e os gastos de venda e está disposto a asumir o risco de exceso de existencias.
5) Xestión de traballo en proceso da liña de produción: o número de produtos de traballo en proceso nas empresas que logran a produción xusto a tempo contrólase dentro do número Kanban, e a clave é determinar un número Kanban razoable e eficaz.
O anterior é unha introdución ao método de produción lean, a produción lean é só un método de produción, se precisa alcanzar realmente o seu obxectivo final (os 7 "ceros" mencionados anteriormente).É necesario utilizar algunhas ferramentas de xestión in situ, como Kanban, sistema Andon, etc., o uso destas ferramentas pode facer unha xestión visual, pode tomar medidas para eliminar o impacto do problema por primeira vez, para así garantir que toda a produción estea nun estado normal de produción.
Escoller WJ-LEAN pode axudarche a resolver mellor os problemas de produción lean.