O obxectivo último da produción magra

"Cero Waste" é o obxectivo último da produción magra, que se reflicte en sete aspectos de PICQMDs. Os obxectivos descríbense do seguinte xeito:
(1) residuos de tempo de conversión "cero" (produtos • Produción de fluxos mixtos de varias valencias)
A conmutación de variedade dos procesos de procesamento e o desperdicio de tempo da conversión da liña de montaxe redúcense a "cero" ou preto de "cero". (2) Inventario "cero" (inventario reducido)
O proceso e a montaxe están conectados para racionalizar, eliminar o inventario intermedio, cambiar a produción de previsión do mercado para ordenar a produción sincrónica e reducir o inventario de produtos a cero.
(3) residuos "cero" (custo • control total de custos)
Elimina o desperdicio de fabricación, manipulación e espera redundante para conseguir cero residuos.
(4) "cero" malo (calidade • alta calidade)
O mal non se detecta no punto de verificación, pero debe ser eliminado na fonte de produción, a procura de cero malo.
(5) Fallo "cero" (mantemento • Mellorar a taxa de operación)
Elimina o fracaso de inactividade de equipos mecánicos e consegue un fallo cero.
(6) Estancamento "cero" (entrega • Resposta rápida, curto prazo de entrega)
Minimizar o tempo de entrega. Para este fin, debemos eliminar o estancamento intermedio e lograr o estancamento "cero".
(7) desastre "cero" (seguridade • Seguridade primeiro)
Como unha ferramenta básica de xestión de produción magra, Kanban pode xestionar visualmente o sitio de produción. En caso de anomalía, pódese notificar ao persoal relevante por primeira vez e pódense tomar medidas para eliminar o problema.
1) Plan de produción mestre: a teoría da xestión de Kanban non implica como preparar e manter o plan de produción mestre, é un plan de produción mestre preparado como comezo. Polo tanto, as empresas que adoptan métodos de produción xusto a tempo necesitan confiar noutros sistemas para facer plans de produción mestres.
2) Planificación dos requisitos materiais: Aínda que as empresas de Kanban adoitan subcontratar o almacén aos provedores, aínda precisan proporcionar aos provedores un plan de requisitos de material a longo prazo. A práctica xeral é obter a cantidade prevista de materias primas segundo o plan de vendas de produtos acabados durante un ano, asinar unha orde de paquete co provedor e a data e cantidade específica da demanda son completamente reflectidas polo Kanban.
3) Planificación da demanda de capacidade: a xestión de Kanban non participa na formulación do plan de produción principal e, naturalmente, non participa na planificación da demanda de capacidade de produción. As empresas que conseguen a xestión de Kanban conseguen o equilibrio do proceso de produción mediante deseño de procesos, disposición de equipos, formación de persoal, etc., reducindo así o desequilibrio da demanda de capacidade no proceso de produción. A xestión de Kanban pode expoñer rapidamente procesos ou equipos con exceso ou capacidade insuficiente e, a continuación, eliminar o problema mediante unha mellora continua.
4) Xestión de almacéns: Para resolver o problema da xestión do almacén, adoita usarse o método de subcontratación do almacén ao provedor, esixindo que o provedor poida proporcionar os materiais necesarios en calquera momento e a transferencia de propiedade material ocorre cando se recibe o material na liña de produción. En esencia, isto é lanzar a carga da xestión de inventario ao provedor e o provedor ten o risco de ocupación de capital de inventario. O requisito previo para isto é asinar unha orde de paquetes a longo prazo co provedor e o provedor reduce o risco e o gasto de venda e está disposto a asumir o risco de exceso.
5) Xestión do traballo en liña de produción: o número de produtos de traballo en empresas que conseguen a produción xusto a tempo está controlado dentro do número de Kanban, e a clave é determinar un número de kanban razoable e eficaz.
O anterior é unha introdución ao método de produción fraco, a produción magra é só un método de produción, se precisa realmente alcanzar o seu obxectivo final (os 7 "ceros" mencionados anteriormente). É necesario empregar algunhas ferramentas de xestión in situ, como Kanban, Andon System, etc., o uso destas ferramentas pode facer xestión visual, pode tomar medidas para eliminar o impacto do problema por primeira vez, para asegurarse de que toda a produción estea nun estado normal de produción.
A elección de WJ-Lean pode axudarche a resolver mellor os problemas de produción de Lean.