O obxectivo final da produción enxuta

"Cero residuos" é o obxectivo final da produción enxuta, que se reflicte en sete aspectos de PICQMDS. Os obxectivos descríbense do seguinte xeito:
(1) Perda de tempo de conversión “cero” (Produtos • produción de fluxo mixto multivariable)
A variedade de cambios nos procesos de procesamento e a perda de tempo na conversión da liña de montaxe redúcense a "cero" ou preto de "cero". (2) Inventario "cero" (inventario reducido)
O proceso e a montaxe están conectados para optimizar, eliminar o inventario intermedio, cambiar a produción prevista do mercado a produción síncrona por encargo e reducir o inventario de produtos a cero.
(3) Residuo “cero” (Custo • Control total do custo)
Eliminar os residuos da fabricación, manipulación e espera redundantes para acadar cero residuos.
(4) «Cero» mala (calidade • alta calidade)
O malo non se detecta no punto de control, senón que debería eliminarse na fonte de produción, a procura de cero malos.
(5) Fallo "cero" (Mantemento • mellora a taxa de operación)
Eliminar o tempo de inactividade por fallo dos equipos mecánicos e lograr cero fallos.
(6) Estancamento “cero” (Entrega • Resposta rápida, prazo de entrega curto)
Minimizar o prazo de entrega. Para iso, debemos eliminar o estancamento intermedio e acadar o estancamento "cero".
(7) Desastre “cero” (Seguridade • Seguridade primeiro)
Como ferramenta fundamental de xestión da produción enxuta, Kanban pode xestionar visualmente o sitio de produción. En caso de anomalía, pódese notificar ao persoal pertinente de inmediato e pódense tomar medidas para solucionar o problema.
1) Plan mestre de produción: a teoría da xestión Kanban non trata de como preparar e manter un plan mestre de produción, senón que é un plan mestre de produción xa feito como punto de partida. Polo tanto, as empresas que adoptan métodos de produción xusto a tempo deben recorrer a outros sistemas para elaborar plans mestres de produción.
2) Planificación das necesidades de materiais: Aínda que as empresas Kanban adoitan externalizar o almacén a provedores, aínda precisan proporcionarlles un plan aproximado de necesidades de materiais a longo prazo. A práctica xeral é obter a cantidade planificada de materias primas segundo o plan de vendas de produtos acabados para un ano, asinar unha orde de paquete co provedor e a data e cantidade específicas da demanda reflíctense completamente no Kanban.
3) Planificación da demanda de capacidade: a xestión Kanban non participa na formulación do plan de produción principal e, naturalmente, tampouco participa na planificación da demanda de capacidade de produción. As empresas que conseguen a xestión Kanban conseguen o equilibrio do proceso de produción mediante o deseño do proceso, a disposición dos equipos, a formación do persoal, etc., reducindo así en gran medida o desequilibrio da demanda de capacidade no proceso de produción. A xestión Kanban pode expoñer rapidamente procesos ou equipos con capacidade excesiva ou insuficiente e, a continuación, eliminar o problema mediante a mellora continua.
4) Xestión de almacéns: Para resolver o problema da xestión de almacéns, adoita empregarse o método de externalización do almacén ao provedor, o que require que o provedor poida fornecer os materiais necesarios en calquera momento, e a transferencia da propiedade do material prodúcese cando o material se recibe na liña de produción. En esencia, isto é para botarlle a carga da xestión de inventario ao provedor, e o provedor asume o risco de ocupación do capital de inventario. O requisito previo para isto é asinar unha orde de paquete a longo prazo co provedor, e o provedor reduce o risco e os gastos de venda, e está disposto a asumir o risco de exceso de existencias.
5) Xestión do traballo en proceso da liña de produción: o número de produtos en proceso nas empresas que conseguen a produción xusto a tempo contrólase dentro do número Kanban, e a clave é determinar un número Kanban razoable e eficaz.
O anterior é unha introdución ao método de produción enxuta. A produción enxuta é só un método de produción se precisa acadar realmente o seu obxectivo final (os 7 "ceros" mencionados anteriormente). É necesario usar algunhas ferramentas de xestión in situ, como Kanban, o sistema Andon, etc., para que o uso destas ferramentas poida facer unha xestión visual e tomar medidas para eliminar o impacto do problema á primeira, garantindo así que toda a produción estea nun estado de produción normal.
Escoller WJ-LEAN pode axudarche a resolver mellor os problemas de produción enxuta.