1. Produción xusto a tempo (JIT)
O método de produción xusto a tempo orixinouse no Xapón e a súa idea básica é producir o produto requirido na cantidade requirida só cando sexa necesario. O núcleo deste modo de produción é a busca dun sistema de produción sen inventario ou un sistema de produción que minimice o inventario. Na operación de produción, debemos seguir estritamente os requisitos estándar, producir segundo a demanda e enviar tantos materiais como sexa necesario ao lugar para evitar inventarios anormais.
2. As 5S e a xestión visual
As 5S (Colación, Rectificación, Limpeza, Limpeza e Alfabetización) son unha ferramenta eficaz para a xestión visual in situ, pero tamén para a mellora da alfabetización do persoal. A clave do éxito das 5S é a estandarización, os estándares in situ máis detallados e as responsabilidades claras, para que os empregados poidan primeiro manter a limpeza do sitio, á vez que se expoñen a resolver os problemas do sitio e do equipo e desenvolven gradualmente hábitos profesionais e unha boa alfabetización profesional.
3. Xestión de Kanban
O kanban pódese empregar como un medio para intercambiar información sobre a xestión da produción na planta. As tarxetas kanban conteñen bastante información e pódense usar repetidamente. Hai dous tipos de kanban que se usan habitualmente: o kanban de produción e o kanban de entrega. O kanban é sinxelo, visible e doado de xestionar.
4. Operación estandarizada (POE)
A estandarización é a ferramenta de xestión máis eficaz para unha produción de alta eficiencia e alta calidade. Despois da análise do fluxo de valor do proceso de produción, o estándar textual fórmase segundo o fluxo do proceso científico e os procedementos operativos. O estándar non só é a base para o xuízo da calidade do produto, senón tamén a base para a formación dos empregados para estandarizar a operación. Estes estándares inclúen estándares visuais in situ, estándares de xestión de equipos, estándares de produción de produtos e estándares de calidade do produto. A produción enxuta require que "todo estea estandarizado".
5. Mantemento completo da produción (TPM)
No camiño da plena participación, crear un sistema de equipamentos ben deseñado, mellorar a taxa de utilización dos equipos existentes, lograr a seguridade e a alta calidade, evitar fallos, de xeito que as empresas poidan reducir custos e mellorar a eficiencia da produción global. Non só reflicte as 5S, senón, o máis importante, a análise da seguridade laboral e a xestión da produción segura.
6. Usar mapas de fluxo de valor para identificar residuos (VSM)
O proceso de produción está cheo de fenómenos de desperdicio sorprendentes. O Mapeo do Fluxo de Valor é a base e o punto clave para implementar un sistema Lean e eliminar o desperdicio do proceso:
Identificar onde se producen os desperdicios no proceso e identificar oportunidades de mellora enxuta;
• Comprender os compoñentes e a importancia dos fluxos de valor;
• A capacidade de debuxar realmente un «mapa do fluxo de valor»;
• Recoñecer a aplicación dos datos aos diagramas de fluxo de valor e priorizar as oportunidades de mellora da cuantificación de datos.
7. Deseño equilibrado da liña de produción
A disposición irracional da liña de montaxe leva a movementos innecesarios dos traballadores de produción, o que reduce a eficiencia da produción. Debido a unha disposición irracional do movemento e a unha ruta de proceso irracionais, os traballadores recollen ou deixan a peza de traballo tres ou cinco veces. Agora a avaliación é importante, e tamén o é a planificación do sitio. Aforra tempo e esforzo. Fai máis con menos.
8. Produción PULL
A chamada produción por impulso (pull production) é a xestión Kanban como medio, o uso do "sistema de material de recollida", é dicir, despois do proceso segundo as necesidades do "mercado" para producir, a escaseza de produtos no proceso anterior para tomar a mesma cantidade de produtos no proceso, para formar todo o proceso dun sistema de control por impulso, sen producir nunca máis dun produto. O JIT debe basearse na produción por impulso, e a operación do sistema por impulso é unha característica típica da produción enxuta. A busca enxuta de inventario cero é principalmente o mellor sistema de operación por impulso para lograr.
9. Conmutación rápida (SMED)
A teoría da conmutación rápida baséase en técnicas de investigación de operacións e enxeñaría concorrente, co obxectivo de minimizar o tempo de inactividade dos equipos baixo a colaboración en equipo. Ao cambiar a liña de produtos e axustar os equipos, o prazo de entrega pódese comprimir en gran medida, e o efecto da conmutación rápida é moi obvio.
Para reducir ao mínimo os desperdicios de tempo de espera por inactividade, o proceso de redución do tempo de configuración consiste en eliminar e reducir gradualmente todos os traballos sen valor engadido e convertelos en procesos completados sen tempo de inactividade. A produción enxuta consiste en eliminar continuamente os desperdicios, reducir o inventario, reducir os defectos, acurtar o tempo do ciclo de fabricación e outros requisitos específicos para cumprir, sendo a redución do tempo de configuración un dos métodos clave para axudarnos a acadar este obxectivo.
10. Mellora continua (Kaizen)
Cando comezas a determinar o valor con precisión, identificas o fluxo de valor, fas que os pasos de creación de valor para un produto en particular flúan de forma continua e deixas que o cliente extraia valor da empresa, a maxia comeza a suceder.
O noso servizo principal:
Benvido a solicitar orzamento para os seus proxectos:
Contacto:info@wj-lean.com
Whatsapp/teléfono/Wechat: +86 135 0965 4103
Sitio web:www.wj-lean.com
Data de publicación: 13 de setembro de 2024
