1. Produción xusto a tempo (JIT)
O método de produción xusto a tempo orixinouse en Xapón, e a súa idea básica é producir o produto necesario na cantidade necesaria só cando sexa necesario. O núcleo deste modo de produción é a procura dun sistema de produción sen inventario, ou un sistema de produción que minimice o inventario. Na operación de produción, debemos seguir estrictamente os requisitos estándar, producir segundo a demanda e enviar tantos materiais como sexa necesario no lugar para evitar un inventario anormal.
2. 5S e xestión visual
5S (Colación, rectificación, limpeza, limpeza, alfabetización) é unha ferramenta eficaz para a xestión visual in situ, pero tamén unha ferramenta eficaz para a mellora da alfabetización do persoal. A clave do éxito de 5S é a estandarización, os estándares máis detallados no lugar e as responsabilidades claras, para que os empregados poidan manter primeiro a limpeza do sitio, mentres se expoñen a resolver os problemas do sitio e dos equipos e desenvolver gradualmente profesionais. hábitos e unha boa alfabetización profesional.
3. Xestión Kanban
Kanban pódese utilizar como medio para intercambiar información sobre a xestión da produción na planta. As tarxetas Kanban conteñen bastante información e pódense usar repetidamente. Hai dous tipos de kanban de uso habitual: kanban de produción e kanban de entrega. Kanban é sinxelo, visible e fácil de xestionar.
4. Operación normalizada (SOP)
A estandarización é a ferramenta de xestión máis eficaz para unha produción de alta eficiencia e calidade. Despois da análise do fluxo de valor do proceso de produción, fórmase o estándar textual segundo o fluxo do proceso científico e os procedementos operativos. A norma non só é a base para o xuízo da calidade do produto, senón tamén a base para a formación dos empregados para normalizar o funcionamento. Estes estándares inclúen estándares visuais in situ, estándares de xestión de equipos, estándares de produción de produtos e estándares de calidade de produtos. A produción lean require que "todo estea estandarizado".
5. Mantemento completo da produción (TPM)
No xeito de participar plenamente, cree un sistema de equipos ben deseñado, mellore a taxa de utilización dos equipos existentes, consiga seguridade e alta calidade, evite fallos, para que as empresas poidan reducir custos e mellorar a eficiencia xeral da produción. Non só reflicte as 5S, senón o máis importante, a análise da seguridade laboral e a xestión segura da produción.
6. Use mapas de fluxo de valor para identificar residuos (VSM)
O proceso de produción está cheo de sorprendentes fenómenos de residuos, o Value Stream Mapping é a base e o punto clave para implementar un sistema lean e eliminar o desperdicio do proceso:
Identificar onde se producen os residuos no proceso e identificar oportunidades de mellora lean;
• Comprender os compoñentes e a importancia das correntes de valor;
• A capacidade de debuxar un "mapa de fluxo de valor";
• Recoñecer a aplicación de datos para valorar os diagramas de fluxo e priorizar as oportunidades de mellora da cuantificación de datos.
7. Deseño equilibrado da liña de produción
O deseño non razoable da cadea de montaxe leva a un movemento innecesario dos traballadores de produción, reducindo así a eficiencia da produción. Debido á disposición do movemento irrazonable e á ruta do proceso non razoable, os traballadores recollen ou deixan a peza de traballo tres ou cinco veces. Agora a avaliación é importante, tamén o é a planificación do sitio. Aforra tempo e esforzo. Fai máis con menos.
8. Produción PULL
A chamada produción de tracción é a xestión Kanban como medio, o uso do "sistema de toma de material", é dicir, despois de que o proceso de acordo co "mercado" debe producir, a escaseza de produtos no proceso do proceso anterior para levar a mesma cantidade de produtos en proceso, para formar todo o proceso do sistema de control de tracción, nunca producir máis dun produto. O JIT debe basearse na produción de tracción, e o funcionamento do sistema de tracción é unha característica típica da produción lean. Búsqueda magra de inventario cero, principalmente o mellor sistema de operación de tracción para conseguir.
9. Cambio rápido (SMED)
A teoría da conmutación rápida baséase en técnicas de investigación de operacións e enxeñería simultánea, co obxectivo de minimizar o tempo de inactividade dos equipos baixo a colaboración do equipo. Ao cambiar a liña de produtos e axustar o equipo, o prazo de entrega pódese comprimir en gran medida e o efecto da conmutación rápida é moi obvio.
Co fin de reducir ao mínimo o desperdicio de espera de inactividade, o proceso de redución do tempo de configuración consiste en eliminar e reducir gradualmente todos os traballos sen valor engadido e convertelos en procesos que non completan o tempo de inactividade. A produción lean é eliminar continuamente o desperdicio, reducir o inventario, reducir os defectos, acurtar o tempo do ciclo de fabricación e outros requisitos específicos para acadar, reducir o tempo de configuración é un dos métodos fundamentais para axudarnos a acadar este obxectivo.
10. Mellora continua (Kaizen)
Cando comezas a determinar o valor con precisión, identifica o fluxo de valor, fai os pasos para crear valor para un produto en particular fluír continuamente e deixas que o cliente saque o valor da empresa, a maxia comeza a suceder.
O noso servizo principal:
Sistema de perfiles de aluminio
Benvido a cotizar os teus proxectos:
Contacto:info@wj-lean.com
Whatsapp/teléfono/Wechat: +86 135 0965 4103
Páxina web:www.wj-lean.com
Hora de publicación: 13-09-2024
