1. Produción xusto a tempo (JIT)
O método de produción xusto a tempo orixinouse en Xapón e a súa idea básica é producir o produto requirido na cantidade requirida só cando sexa necesario. O núcleo deste modo de produción é a procura dun sistema de produción sen inventario ou un sistema de produción que minimiza o inventario. Na operación de produción, deberiamos seguir estrictamente os requisitos estándar, producir segundo a demanda e enviar tantos materiais como sexa necesario no sitio para evitar o inventario anormal.
2. 5s e xestión visual
5S (Collación, Rectificación, Limpeza, Limpeza, Alfabetización) é unha ferramenta eficaz para a xestión visual no lugar, pero tamén unha ferramenta eficaz para a mellora da alfabetización do persoal. A clave para o éxito de 5S é a estandarización, os estándares máis detallados no lugar e as responsabilidades claras, de xeito que os empregados poden primeiro manter a limpeza do sitio, mentres se expoñen a resolver os problemas do sitio e dos equipos e desenvolven gradualmente hábitos profesionais e unha boa alfabetización profesional.
3. Xestión de Kanban
Kanban pódese usar como medio para intercambiar información sobre a xestión da produción na planta. As tarxetas Kanban conteñen bastante información e pódense usar repetidamente. Hai dous tipos de Kanban usados habitualmente: Kanban de produción e entrega Kanban. Kanban é sinxelo, visible e fácil de xestionar.
4. Operación normalizada (SOP)
A estandarización é a ferramenta de xestión máis eficaz para a alta eficiencia e a produción de alta calidade. Despois da análise do fluxo de valor do proceso de produción, o estándar textual fórmase segundo o fluxo científico e os procedementos de funcionamento. O estándar non é só a base para o xuízo de calidade do produto, senón tamén a base para que os empregados formen os empregados para estandarizar o funcionamento. Estas normas inclúen estándares visuais no lugar, normas de xestión de equipos, estándares de produción de produtos e estándares de calidade do produto. A produción magra require que "todo estea normalizado".
5. Mantemento completo da produción (TPM)
En forma de participación completa, crea un sistema de equipos ben deseñado, mellora a taxa de utilización dos equipos existentes, consegue seguridade e alta calidade, evita fallos, de xeito que as empresas poidan reducir os custos e mellorar a eficiencia global da produción. Non só reflicte os 5s, senón que é máis importante, a análise de seguridade do traballo e a xestión da produción segura.
6. Use mapas de fluxo de valor para identificar os residuos (VSM)
O proceso de produción está cheo de fenómenos de residuos sorprendentes, o mapeo do fluxo de valor é a base e o punto clave para implementar o sistema magro e eliminar os residuos do proceso:
Identificar onde se produce os residuos no proceso e identificar oportunidades de mellora magra;
• comprender os compoñentes e a importancia dos fluxos de valor;
• A capacidade de debuxar realmente un "mapa de fluxo de valor";
• Recoñece a aplicación de datos para valorar os diagramas de fluxo e priorizar as oportunidades de mellora da cuantificación de datos.
7. Deseño equilibrado da liña de produción
O esquema razoable da liña de montaxe leva a un movemento innecesario de traballadores da produción, reducindo así a eficiencia da produción. Debido a un arranxo de movemento razoable e unha ruta de proceso razoable, os traballadores recollen ou poñen a peza tres ou cinco veces. Agora a avaliación é importante, tamén o é a planificación do sitio. Aforrar tempo e esforzo. Fai máis con menos.
8. Pull Production
A chamada produción de tiróns é a xestión de Kanban como medio, o uso de "Take Material System", que é, despois do proceso, segundo o "mercado" debe producir, a escaseza de produtos no proceso do proceso anterior para tomar a mesma cantidade de produtos en proceso, para formar todo o proceso de sistema de control, nunca producir máis dun produto. O JIT debe basearse na produción de tiróns e o funcionamento do sistema de tirón é unha característica típica da produción magra. Lean Pursuit of Cero Inventory, principalmente o mellor sistema de operación para lograr.
9. Cambio rápido (SMED)
A teoría da conmutación rápida baséase en técnicas de investigación de operacións e enxeñaría simultánea, co obxectivo de minimizar o tempo de inactividade dos equipos baixo colaboración en equipo. Ao cambiar a liña de produtos e axustar o equipo, o tempo de entrega pódese comprimir en gran medida e o efecto da conmutación rápida é moi evidente.
Para reducir os residuos de espera do tempo de inactividade ao mínimo, o proceso de redución do tempo de configuración é eliminar e reducir gradualmente todos os traballos sen valor engadido e convertelos en procesos non realizados en tempo de entrada. A produción magra é eliminar continuamente os residuos, reducir o inventario, reducir os defectos, acurtar o tempo do ciclo de fabricación e outros requisitos específicos para alcanzar, reducir o tempo de configuración é un dos métodos clave para axudarnos a alcanzar este obxectivo.
10. Mellora continua (Kaizen)
Cando comece a determinar con precisión o valor, identifique o fluxo de valor, faga os pasos de crear valor para un determinado fluxo de produtos continuamente e deixe que o cliente tire o valor da empresa, a maxia comeza a suceder.
O noso principal servizo:
Benvido á cita para os teus proxectos:
Contacto:info@wj-lean.com
WhatsApp/Phone/WeChat: +86 135 0965 4103
Sitio web ：www.wj-lean.com
Tempo post: 13 de setembro-2024
